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 从1995年开始，晋亿投资上游工厂设备，花了3年摸索与学习，1998年在大陆建立了最大、最完整的垂直整合厂──浙江晋亿厂，完成全世界第一个螺丝一条龙生产线。整合螺丝制造过程之后，晋亿便接着发展仓储物流和渠道。当全球厂商都讲究“零库存”时，晋亿公司却逆势操作，大赚“库存”和“时间”的钱。晋亿公司手上随时都有全球各大代理的所有买卖资料，清清楚楚掌握整个螺丝市场交易与库存状况。晋亿公司不是盲目地堆积库存，而是掌握市场最新动态。 
    从跨出台湾开始，晋亿公司就有计划地搜集世界各国螺丝市场交易现况，建立一个国家整体螺丝进出口与使用现况的信息库，每年不断地搜集包括各国最大代理商当年度买卖状况，输入计算机建立资料与分析。如果搜集不到代理商资料，就直接花钱向当地海关购买，不计代价与成本也要取得该国在该年度进出口螺丝的种类与数量。依据这套系统，晋亿公司所有的库存按照市场实时状况做调整，缺什么螺丝就生产什么螺丝。  

    晋亿公司不仅精确掌握全美最大螺丝代理商Fastenal下给全球各大螺丝厂订单的数量，还帮助Fastenal分析整体美国市场的最新状况，教Fastenal怎么抓住螺丝市场的商机。同时不仅帮助Fastenal解决订单难题，还要替它节省成本。过去螺丝交货是一个个货柜运往洛杉矶，Fastenal收货之后再自行依不同规格与数量分装送往各大据点，而通过晋亿的自动仓储与两万种螺丝分类，Fastenal只要告知各据点需求与数量，晋亿的工厂就按照这些需求，直接送往美国各地，节省了Fastenal自行分装的人力与物流的费用。螺丝生产毛利仅10％，但晋亿一次式服务却能加收5％的服务费，在晋亿公司看来，螺丝产业不再是制造业，完全变成另一套管理与服务模式。  

    影响螺丝成本的四项主要因素分别是原材料、模具、运输和管理，而运输成本约占总成本的25~30%，基于这一至关重要的原因，晋亿工厂的选址成为一项事关全局的战略。在晋亿公司总投资一亿美元中，半数以上用于投资固定资产，主要包括制造设备、物流设施和信息管理系统，而晋亿工厂的内部物流设施投资，仅自动化立体仓库一项，就超过了7000万美元。经过3年时间的系统规划与建设，各组织单元构成了一个完整的企业内部制造与仓储物流系统。  

    规划从工厂选址开始  

    晋亿最终选定嘉善建厂显然有其道理。嘉善位于沪杭铁路、302国道和大运河三线交汇处，有高速公路直通，离火车站约5分钟车程。晋亿公司的原材料库与大运河河岸直接相通，并自建3座自备码头接驳货物。由于河运成本低，这条河已成为晋亿目前采购原材料的主要运输通路，有八成以上的原材料通过水路运抵工厂。有了良好的外部物流环境，晋亿的重点是整合内部物流体系。  

    内部物流体系首先解决的是螺丝制造过程中原材料、模具、半成品、包装及制成品的流转，根据螺丝产品的制造特性和制造程序，每个组织单元(车间或仓库)的分布都是精心规划的，而且每个组织单元之间都有轨道联通，使物品在相关工序之间(工序)方便而快捷地运送。  

    然而，对于制造螺丝产品而言，一个最主要的特性是——投入的原材料品种相对单一，因此供应物流的管理相对简单，但经过数道加工程序之后，会产出成千上万种不同规格的半成品、成品，货物的流量类似一个“大喇叭”。因此，随着不同物理状态的半成品或成品数量的迅速增加，整个工序的管理难度也不断加大。  

    更为复杂的是，螺丝产品的制造并非连续生产，加之许多订单要求是非标准件，需要特殊的工序，因此，不同规格的螺丝一旦进入大规模生产，其间物流的流量与路径就相当复杂。